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• 培った経験と技術

  阿蘇山を水源として九州地方北部を東から西に流れ有明海に注ぐ筑後川。
  この筑後川のほとりの大川にほど近い筑後に1942年国産家具工場を構えた高野木工。 桐箪笥の製造からスタートして半世紀以上も木に耳を傾け家具を作り続けてまいりました。 現在では熟練の職人から未来を担う若手まで家具づくりのプロとして意識をもって 国産家具ならではの丁寧な仕上げにこだわり、日々作業に励んでいます。

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• 職人たちの経験と最先端技術の融合

  明るく広い整理整頓が徹底された工場内部。NCルーターやプレス機などの一般的な木工用機器から、 コンマ１ミリまで調整できる最先端のコンピューター機器まで、自社工場内では機械と人がバランス良く作業をしています。 培った長年の経験を持つ家具職人と機械の技術により、さまざまな工程を経て生み出された家具は、細かい所にまで目の行き届いた品質の高さも特徴です。

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• 工房から思いを込めて

  高性能な機械とそれを生かす高い技術、そして何より作り手の「良いものをつくりたい」という熱い思いが重なり、高野木工の家具は生み出されています。 たとえわずかな傷や汚れであっても、使ってくださる方の笑顔が曇ることのないように。 細心の注意をはらいながら、国産家具ならではの丁寧な家具づくりに努めています。

PROCESS

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高野木工の自社工場は、第一から第四工場、倉庫を集約した工場です。ここでは製造工程の一例をご紹介します。

第一工場

芯切り・ベニヤ切り
弊社の商品の本体は「フラッシュ構造」と呼ばれるつくりで製作しています。 MDF・パーチクルボード・無垢芯の3種類の芯材を適材適所で使い分け、 枠を組むようにした芯材をベニヤで挟み込んで指定の厚みの板を作っていきます。パネルソーという大型の機械を使って、ベニヤをカットしていきます。 木目方向や色味などをチェックしながら加工していきます。

フラッシュ
芯材とベニヤをボンドをつかって貼り合わせていきます。 正しい位置に芯材を入れないと、商品が組み立たなくなるので、型に当てて 確認しながら正確に貼っていきます。 1枚1枚手作業で行うとても大変な作業です。

サイザー
先ほど貼り付けたのは手作業で行っているため、どうしてもズレが起きてしまいます。 そこで、サイザーと呼ばれる機械で、正確に指定寸法にカットします。 この機械を用いて、材料を直角にしていきます。 直角にならないと商品を組み立てたときにゆがみが起きてしまうので、 とても重要な工程になります。

ダボ打ち
この機械では先ほどと逆で、凸の部分の加工をします。 木口に穴を開け、そこにボンドを差込み木ダボを打ち込んで凸部をつくっていきます。 その工程を１つの機械で効率よく行っていきます。

組み立て
これまでの工程で出来上がった部材をいよいよ組み立てていきます。 凹の部分にボンドを入れて、そこにパーツを差し込んでいきます。 軽く仮組みをしたら、機械の力で両側からプレスして、壁板をタッカーで固定 したら家具の本体の出来上がりです。 先ほどまでは機械による作業がほとんどでしたが、ここからは人の手で組み立てていきます。

仕上げ
組み立てられた本体に扉や引出を取り付けていき、お客様にお届けする家具が完成 します。 全ての状態が整ったら、全体を拭き上げて、傷やボンドのはみ出しなどがないか チェックをして梱包していきます。 手触りの良い商品に仕上げるため、ざらつきのあるものはとても細かいサンドペーパーで仕上げます。

第二工場

研磨
家具の前板や扉などの無垢材を研磨していきます。 1日の工程で前板だけで300枚を超えることもあり、それらを1枚1枚手作業で 研磨していきます。 ここの作業で手触り感が大きく左右されるので、丁寧に丁寧に研磨していきます。

無垢の面材を貼り付けた部分は最初どうしても若干のズレがあるため、 三点サンダーで平らに加工します。 突き板と呼ばれる木を薄くスライスしたものは、厚みが0.2mmしかないため 少しでも力加減を間違うと突き板を全てはがしてしまいます。 とても難しい熟練の作業になります。

塗装
弊社では「オイル塗装」と「ウレタン塗装」を使い分けて仕上げています。 オイル塗装は亜麻仁油などを主原料とした天然素材のオイルを使用しています。 ウレタン塗装は、オイルに比べ速乾性があり強度もあるため多くの商品で用いています。 静電塗装というこの機械で、表面に塗料をふりかけ、スプレーガンで全体的に仕上げて いきます。

塗装は、気温・湿度によって乾燥時間が異なってくるため見極めが難しいです。 塗装のされ方次第で、仕上がり感、風合い、手触り感が変わるため、熟練の作業になります。

工房から気持ち『家具』を届けます・・・。